Hoe maakt MET hun helmen?

Hoe maakt MET hun helmen?

Heb je je ooit afgevraagd hoe een MET-helm (van helmMET voor het geval je het je afvroeg) wordt gemaakt? We gingen naar het Italiaanse hoofdkantoor van het bedrijf om erachter te komen...

De MET-helmfabriek, opgericht aan de oevers van het Comomeer, Italië in 1987 door Lucianna Sala en Massimo Gaiatto, bevindt zich nu in het hart van de Alpen in Talamona. De ultramoderne fabriek kan 3.000 deksels per dag produceren.

MET is trots op het feit dat ze helmen op één locatie ontwerpen en produceren, waardoor ze veel sneller kunnen innoveren en nieuwe producten kunnen ontwikkelen dan hun tegenhangers.

Geboorte van een deksel
Elke nieuwe helm begint zijn leven op een computerscherm, waar de vorm en ventilatie worden ontworpen. Elk nieuw model wordt uitvoerig getest voordat er een fysieke helm wordt gemaakt.
Er worden structurele impactsimulatietests uitgevoerd om eventuele zwakke punten te vinden, en geometriewijzigingen kunnen worden aangebracht na het testen van 3D-computermodellen.
Zodra de helm dit stadium heeft doorstaan, wordt een 3D-printmachine aan het werk gezet, die een levensgroot model van de helm maakt.

Naar de productielijn… en de robots
Wanneer de helm groen licht krijgt, kan deze in bulk geproduceerd worden in de eigen fabriek van het bedrijf.
De buitenschaal van elke helm is gemaakt van een polymeerplaat die wordt verwarmd en vervolgens wordt geblazen.

Het meest indrukwekkende deel van het helmproductieproces komt daarna: de robots! De buitenschaal wordt op de houder in het robotstation geplaatst, waar elke robotarm voorgeprogrammeerd is om een ​​reeks sneden te maken.

De robot gaat vervolgens aan de slag en gebruikt een fijne boor om de ventilatiegaten, bevestigingspunten en andere insnijdingen in elke helm met absolute precisie uit te snijden. De voltooide schaal wordt van de houder verwijderd, klaar voor het volgende proces.

Al het afval uit deze fase wordt gerecycled en verwerkt tot onder andere kleerhangers. Het doel van MET is om zo milieuvriendelijk mogelijk te zijn.
Poly-injectie
De volgende fase in het productieproces is het vullen van de schaal met polystyreen – het spul dat je hoofd beschermt als je het dek raakt. Het polystyreen wordt gesmolten en in een grote machine geïnjecteerd, waarna de schaal met water wordt gekoeld. Dit wordt later gerecycled en gebruikt in de toiletten van het gebouw. Na drie minuten komt de helm uit de machine en is klaar om getest en afgewerkt te worden.
Rigoureuze testen
MET distribueert zijn helmen wereldwijd en de hoofddeksels moeten voldoen aan de normen van elk land waarin het wordt verkocht.
Alle tests worden uitgevoerd in het laboratorium ter plaatse met behulp van een reeks strafapparatuur. De machine die we te zien kregen simuleert een crash van 100 km/uur op een vlakke ondergrond. Er is nog een aambeeld dat ze gebruiken om te simuleren dat ze de hoek van een trottoir raken.

Uit de demonstratie die we zagen en uit alle geteste helmen die werden tentoongesteld, bleek duidelijk dat het testen nauwgezet gebeurt.

Bind mij vast
Eenmaal getest en gebouwd, is de uiteindelijke helm klaar voor het toevoegen van riemen, pieken, stickers en al het andere.

Hoe lang gaat mijn helm mee?
Er zijn veel theorieën over wanneer je je helm moet vervangen. Daarom besloot MET de vraag te beantwoorden door hun eigen modellen te testen. En het resultaat? Acht jaar lang doet een MET-helm prima zijn werk, zolang je hem maar niet beschadigt bij een valpartij.

Waarom zijn topfietshelmen zo duur als er minder materiaal in zit dan goedkope?

Omdat high-end helmen zoals MET's nieuwe Sine Thesis minder materiaal (polystyreen) bevatten, zijn ze aerodynamischer, houden ze je hoofd efficiënter koel en zijn ze lichter.

Het proces van het maken van een tophelm is veel tijdrovender, ingewikkelder en vereist meer energie dan het produceren van een goedkoper model, zoals we tijdens ons bezoek hebben ontdekt. Meer ventilatie op een helm vereist meer snijwerk en dus meer tijd, wat gelijk staat aan meer geld.

Een low-end model kan in grote hoeveelheden worden gemaakt met behulp van een mal die in staat is om bijvoorbeeld zes keer zo snel helmen te produceren als een Sine Thesis van £ 134,99. De Sine Thesis heeft een complexer ontwerp en vergt daarom meer tijd en aandacht.

Het productieproces is echter voor elke helm hetzelfde. “We combineren alle kenmerken in elke helm: eerst veiligheid, dan design en dan ventilatie”, zegt productmanager Matteo Tenni.